Die Beliebtheit von LEDs ist unbestritten. Die große Flexibilität im Einsatz gepaart mit Langlebigkeit und deutlicher Energieeinsparung qualifizieren die Leuchtdioden für viele Bereiche. Das Herstellungsverfahren gestaltete sich bislang allerdings einfach ätzend. Kupferschaltungen auf einer Platine werden Schicht für Schicht durch Belichten und Ätzen aufgebaut – ein vergleichsweise langwieriger Prozess.
Das muss doch auch anders gehen! – dachte sich das Salzburger Unternehmen Bilton und widmete sich der Entwicklung eines effizienteren Produktionsverfahrens. Mittlerweile läuft dieses wie am Schnürchen und hat sich eindeutig bewährt. Simpel ausgedrückt werden dabei LEDs auf ein flexibles Band gedruckt.
Gründer und Geschäftsführer Patrick Müller erklärt: „Der Hauptgrund, warum wir in die Technologie investiert haben, ist, dass wir mit der Herstellung in Österreich bleiben wollen. Das funktioniert nur, wenn die Prozesse automatisiert und die Produktivität enorm hoch ist.“
LEDs auf Endlosrolle
Im neuen Rolle-zu-Rolle-Verfahren sind alle Prozesse in einer Linie angeordnet. „Das flexible Trägermaterial wird mit Leiterbahnen bedruckt, verkapselt, mit LEDs bestückt und gelötet. Am Ende werden die Bänder nach den Wünschen des Kunden beschnitten und fallen von der Rolle,“ erklärt Müller. 170 Meter können auf diese Weise pro Stunde produziert werden. Die große Herausforderung im Herstellungsprozess besteht in einer äußerst genauen Arbeitsweise, die zum Beispiel auch eine exakte Temperatur erfordert.
In diesem Jahr ist Bilton für den Staatspreis Innovation für die Entwicklung des effizienten Produktionsverfahrens nominiert. Gleichzeitig geht das Unternehmen bereits einen Schritt weiter und beginnt verstärkt auf Wunsch auch Sensoren in die LED-Streifen zu integrieren, sodass dem Kunden vom Bewegungsmelder bis zu Temperatursensoren weitere Möglichkeiten frei stehen.
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