Kein Stein blieb in den letzten Monaten am Institut für Industriebetriebslehre und Innovationsforschung der TU Graz auf dem anderen, denn mit viel Elan und Einsatz machten sich Studierende verschiedener Disziplinen und Länder im Zuge des „product innovation projects“ daran, ihre vorgelegte Aufgabenstellung zu lösen. Das „product innovation project“ ist ursprünglich übrigens ein Konzept aus Finnland, welches seit 2007 erfolgreich von der TU Graz adaptiert worden ist. Dabei macht sich ein bunt zusammengewürfeltes Team daran eine konkrete Problemstellung zu lösen. Von der Erstellung des Businessplans bis zum funktionierenden Prototypen reicht der Anforderungskatalog. Zuletzt haben wir in diesem Zusammenhang über den zum Patent angemeldeten SmartMix berichtet.
Besonders interessant ist natürlich, dass Firmen mit diesem Projekt die Möglichkeit bekommen ein konkretes Produktproblem an ein motiviertes Team qualifizierter Studenten weiterzugeben, die mitunter auch aufgrund eines anderen Zuganges zu innovativen Lösungen gelangen. Die Studenten wiederum arbeiten in einem internationalen Team an einem Problem aus der Praxis, wobei wertvolle Erfahrungen gewonnen werden.
Dieses Mal stand vor allem ein Element im Mittelpunkt: Luft.
Das Team zu „Hairforce 1“ arbeitete an der Entwicklung eines ergonomischen Haarföns. Besonders Friseure kennen das Problem: das ständige Fönen langer Haare kann zu unangenehmen Folgen wie Sehnenscheidenentzündungen führen.
„Das Team von Hair Force 1 hat sich auf die Bedienbarkeit von gängigen Haarföns konzentriert, über 100 Ideen gesammelt und schließlich einen ergonomischen Haartrockner entwickelt“, erklärt Hans Peter Schnöll vom TU-Institut für Industriebetriebslehre und Innovationsforschung. Mit der Konzipierung eines ergonomischen Föns liegt das Gerät besser in der Hand und beansprucht sie nicht über Maßen. Aufgabensteller war in diesem Fall Philips Consumer Lifestyle Klagenfurt, welcher die vorliegenden Prototypen weiterverfolgt, wobei reale Chancen für einen Markteintritt bestehen.
„We have to build a prototype for a low cost air conditionoing device which provides clean air“ – das war die kurzgefasste Aufgabenstellung rund um das Team „Maxair“. Wichtig war darüber hinaus, dass Größe, Gewicht wie auch der Geräuschpegel möglichst gering gehalten werden sollten bzw. der Luftfluss genau gesteuert werden kann. Das neunköpfige Team machte sich in Kooperation mit der Anton Paar GmbH daran, die gewünschten Eigenschaften in ein optimales Gerät zu packen.
„Zentrale Herausforderungen der Aufgabe waren die Lautstärke des Geräts und die Größe. Kompakt und handlich sollte die `Low Cost Air Supply Device`sein und das ist den Studierenden gelungen“, freut sich Hans Peter Schnöll.
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